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询价如何做填料保存验证？一文讲透！
在生物制药领域，层析填料是决定分离效率与实验成本的“核心耗材”，其性能稳定性直接关联最终产品的质量。然而，多数使用者聚焦于填料的使用，却常忽略“保存”这一关键环节——不当的储存条件不仅会导致填料颗粒破损、感染微生物，更可能直接造成整批填料报废，带来不必要的损失。
而层析填料的保存验证是确保其在储存期间性能稳定、可重复使用的关键步骤，验证将主要围绕物理性质、化学性质和功能活性等方面展开。
起草撰写保存验证方案，方案内含验证目标、填料情况、保存条件、验证时长、检测项目、物料清单、存放环境等内容。
明确保存条件：包括保存温度（如2-8 ℃冷藏、室温或特定温度范围）、保存液种类（如20%乙醇溶液、2%异丙醇溶液、10 mM NaOH等）、填料是否离线保存、是否避光等，按工艺条件进行储存验证。
设定验证时间点：根据填料稳定性数据或使用需求，设定关键时间点（如储存1周、1个月、3个月、6个月、1年等）。
物理性质检查
- 填料外观：观察填料是否有变色、浑浊、沉淀、结块或微生物污染（如长菌、浑浊）等现象。
- 层析柱性能：取储存后的填料装柱，测试柱效、对称性等，与初始柱效数据、压力/流速数据比较，偏差应在可接受范围内。
另外，针对填料粒径分布的检测，如有符合要求的设备与详细的填料粒径分布检测方法与标准，粒径分布也可作为填料保存验证的检查标准之一。
化学性质检查
- 配基密度：对于含配基的填料，测定保存后填料配基密度（如通过化学滴定、紫外分光光度法等），确保储存后配体未脱落或降解。或在下次使用过程中通过检测中间产品中配基密度，观察脱落配基密度是否与之前生产批次中间品检测结果相类似，若有异常，需进行相关调查。
- 官能团完整性（如需）：通过红外光谱（IR）等方法，验证填料表面关键官能团（如离子交换基团、亲和配基）是否保持完整。
功能验证
- 载量性能：采用目标样品（如蛋白、核酸等）进行动态载量实验，测定动态结合载量、回收率，与初始数据对比，需符合规定标准。
- 分辨率：通过分离目标样品（如蛋白、核酸等），检测收集样品纯度，评估填料的分离效果，确保分辨率无明显下降。
- 杂质去除能力：通过纯化目标样品（如蛋白、核酸等），评估填料的除杂能力，确保生产过程中符合应有的杂质去除效果。
微生物相关检测
- 微生物检测：对填料进行无菌检查（如薄膜过滤法）或微生物计数，确保无微生物滋生，避免填料污染。
- 内毒素检测：对填料进行内毒素定量检测，确保下次使用无内毒素，避免填料污染。
- 对比各时间点的验证数据与初始数据（T=0）及可接受标准，判断填料在保存期间是否稳定。微生物限度和内毒素的可接受标准可依据供应商提供的标准，或者生产车间自定的标准。功能性测试的可接受标准应该是新填料的放行分析标准范围。对于使用次数有影响的层析填料，比如蛋白A亲和层析填料，则需要跟T=0点的数据来比较。±20%的T=0点是可以接受的[7]。
- 若所有项目均符合要求，说明保存条件有效；若某项指标超标，需分析原因（如保存液失效、温度波动等），并优化保存方案后重新验证。
验证背景：
该生产工艺商业化规模为2000 L，需要验证层析介质在保存和使用过程中的性能及清洁效果。
验证方案：
伴随三批次的工艺性能确认（PPQ）进行层析介质清洁验证，采用模拟运行的方法，每隔10个循环进行一次模拟运行，检测洗脱收集液中的HCP和HCD，以及使用银染SDS-PAGE检测总蛋白杂质的残留。同时在保存初始检测层析介质的微生物限度、内毒素以及相应的功能性检测，包括粒径分布、压力流速、动态结合载量等，保存到一定时限时，重复上述检测，更换保存缓冲液，直至重复更换三次。
验证结果：
总蛋白残留（BCA）<2.330 mg/g，总HCP残留< 1.154 ug/g，总DNA残留<3.402 ng/g，SDS-PAGE银染没有检测到任何蛋白带，微生物限度和内毒素也符合原液的批次放行结果，证明该清洁工艺和保存条件在商业化生产规模上具有很好的效果。
总之，层析填料的保存绝非“简单存放”，而是需要通过系统化验证建立标准化流程的关键环节。从储存环境的监控，到保存后的性能检测，每一步验证都在为填料性能“保驾护航”，最终实现耗材成本优化与实验数据可靠的双重目标。
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